シート金属のグリッパーが 模具やロボット 転送ビームに衝突すると 自動車のプレスラインを数時間停止させ 交換に数週間かかる ツールを損傷します干渉はめったに ランダムな出来事ではありませんこの記事では,グリッパー干渉が実際にタンデム線で発生する場所を説明します.移転プレスとロボットの電池完全に3Dデジタルモックアップ,オフラインシミュレーションで 20~50mmの安全ギャップ,正しいロボットプログラミング,そして規律的な証明手順でそれを防ぐ方法.経験豊富なインテグレーターが尊重する権限を学ぶなぜ現実世界の偏差が物理的なテストを余儀なくし,シミュレーションレポートと変更記録がIATF 16949とVDA 6.3の監査をサポートするのか.プロセスプランナーとメンテナンスチームは新しいラインに同じチェックリストを適用できますより短く稼働し,修理を減らして,プレスラインの稼働時間を高めます.
"グリッパー干渉"とは,腕端のツールの周りの機器,すなわち,模具部品,プレスフレーム,ロボット,転送ビーム,センサー,部品処理ステーションとの間での意図せざる接触です.自動車のスタンプでは,高リスクゾーンは,デタッカーピックアップエリアですプレス間の交付点.グリッパーには,マウスや真空カップだけでなく,センサーブラケットも搭載されています.ケーブルと空気管プレス回転が8~18回/分で 大きな外面パネルラインで 30SPMまで小部品ラインで小さいクリアランスエラーでも シフト毎に数千回繰り返されます.
干渉は3つのグループに分かれます 干渉は,ツールが空白ホルダー,リフター,パイロット,または帰還カムがまだ途中で,またはグリッパー接触部位の抽出中にビーズとトリム鋼を引っ張るときロボットの干渉は ロボットがプログラムされた点に到達できず 奇異点を通過して 意外に腕を動かすときまたは,その名乗能力を超える負荷を運ぶので,腕はダイに曲がります電気通信の干渉は,電線,ホース,高速接続器が,ダイ・ポスト,リストラー,安全フェンスに引っかかることによるものです.シミュレーションモデルに欠けている部品記録されていない変化を無視した.
離線シミュレーションの業界慣習は,グリッパーと固定物体との間に 20〜50mm の安全ギャップを維持することです.ロボット経路の繰り返しが可能な場合物理的な証明が必須である理由を説明します.空白の位置は数ミリメートルも変化し,材料の磨き,補強装置の安定とロボットの校正の漂流.
プレスのコンセプトによって 重要な幾何学が変化します タンデムラインでは ロボットがプレスの間に 比較的開いたダイスペースに入りますそして,重要なゾーンは,空白ホルダーとリフターを拡張した死開封筒です.移転プレスでは,横棒は固定ストローク窓を通ってグリッパーを移動し,ツールはその移転運動中に上部ダイを最下点から清掃しなければならない.デスタッカーには独自の制約がある:グリッパーが上空に角度で接近し,誤った高度は,マグネットをスタックまたはシート分離器に押し込む可能性があります.
単一の衝突で 生産計画が 消えるかもしれません 外部パネルや構造型模具は 高価で 長期間の資産ですグリッパーやロボットが 引き上げ表面に空白を突きつけたり 切断鋼を砕いたりするとロボット衝突は ほぼ同じくらい費用がかかります. 機械の衝突は,曲がった手首や過負荷の軸が再校正を意味しているからですロボットを使用するすべてのプログラムの 補給部品と再熟練.コストは金銭的なだけでなく:PPAPの提出を遅らせて,数ヶ月前に計画された新しいモデルの打ち上げを妨げる可能性があります設計上のリスクではなく 干渉を施工上の面倒として扱うプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施工上の面倒として扱うプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施工上の面倒として扱うプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施工上の面倒として扱うプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施工上の面倒として扱うプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施すプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施すプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施すプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施すプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施すプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施すプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施すプレスショップは 設計上のリスクよりも 干渉を施すプレスショップは 同じように干渉を施すプレスショップが 交換するプレスショップは同じです
システム的な干渉防止プログラムは4つの測定可能な利益をもたらします.
衝突でプレスやロボットが揺れ 警備やセンサーが緩い操作者が移動機器の近くで作業し,損傷した部品を回収する状況を作り出す清潔で干渉のない細胞は,操作者が危険地帯から遠ざかって,安全モード再起動手順をサポートし,夜勤の間断路につながる圧力を軽減します.
避けられた衝突は顧客が監査する指標も保護します OEE,スクラップ率,マートメンテナンスコスト,納期システム的な干渉防止を記録したサプライヤーは,顧客スコアカードのレビューで事故が少なく,より競争的な配達日程を挙げることができます.その信頼性は 直接 自動車顧客が サプライヤーのスコアカードで ランクインする 配達性能に反映されます
下記方法では,新しいグリッパーをタンデムライン,転送プレス,ロボット駆動セルで稼働させるときに使用される作業流程を記述します.交代後に干渉が現れる最も一般的な理由です.
模様を同じCADから組み立てます 模具工場とロボットプログラマが使っているものです ストローク曲線で動力学を押します真高の空白ホルダーとリフター制御機の動力学と jaws, cups, sensors, brackets, cables and hoses を備えたグリッパーも全サイクルを生産速度で実行し,一致した20〜50mmの安全ギャップに設定された衝突検出容量最悪のケースをシミュレートします: 最大空白厚さ,最速加速,位置容許の端にある部分,そして卸荷と再積荷の動きの両方.
単一の経路を書く前に,ゾーンごとにダイスペースゾーンを歩いてください. 空白ホルダーの開いた高さ,リフターとパイロットの拡張位置,キャムの返却ストローク,引く珠の位置切片の内側にある鋼材とセンサーを切断する.握り針の入口方向を定義し,マウスとカップが切断点に達し,切片端から少なくとも3~5mm離れたA級表面から遠ざかります.ストローク中に動いている部品を横断することなくモデル内のすべてのピンチポイントをマークし チェックリストに追加します
ロボットの作業用エンベロープに対してプログラムされたすべてのポイントをチェックし,マウントされたグリッパーと最も重い空白,モール内の負荷位置の手首の方向性を含む.結合重量は,動力因子が適用されたフレンズの名乗積荷以下であることを確認する.30kgの道具を 2m/sから 1.5から 2gで止めるには 静的チェックで見逃すような力とトルクの限界が必要です作業移動と同じ廊下をフォローするアプローチと引き戻し動きを追加.
干渉はしばしばグリッパー自身のアクセサリーによって引き起こされます. 位置に部分的に設置し, ストーフと保護ブレーキットを持つダブル空白センサー,ロボットの動きを追うサービスループを持つルートケーブルとエアホース交換時にフレームがきれいに分離するように,迅速交換カップラーを使用します.すべてのホースクランプとコネクタを固定します.滑り落ちる飛行機は 衝突を待っている修理後,メンテナンスが正常に再接続できるように,図にユーティリティルーティングをラベルする.
最初の乾燥サイクルを 生産速度の10~30%で 操作者が 訓練ペンダントに 座っている間に実行し その後 最狭な点のクリアランスを観察しながら 段階的に進みますフルスピードの検証後,グリッパーのマウントを再びトルク,パッドとカップの状態をチェックし,結果を記録します:シミュレーションレポート,クリアランス値,証明ログおよびプログラム変更.リスク分析を更新し,完全なパッケージを生産に届けますIATF 16949 と VDA 6.3 は,このドキュメントを制御されたプロセス設計の証拠として扱っているからです.
離線モデルの最も近い接近地点で,グリッパーとすべての模具部品の間に20〜50mmの安全隙間を保持する.ロボットの繰り返しが不確実か空白位置が変化するときに上端を使用線路が生産開始される前に すべての駅で 物理的な証明が確認されなければなりません
いや シミュレーションでは幾何学上の誤りが ほとんどなくなり 現実システムでは 誤りがあります 解離機に空白が移動し 模具が磨かれ 支柱が固定され ロボットの校正が漂流します運転開始には,許可証の確認のために,減速で乾燥サイクルも含まれます.試行錯誤は短く安全で,それを置き換えるものではありません.
モデルが現実に合わなくなったため 模具が改造されたり 改造されたり リフタースプリングが交換されたりまたは空白は,その名前の位置から数ミリメートル離れて座っているプレスに設置されたツールで再確認します.
3つの原因が支配しています プログラムされた点が 到達範囲外にある 単位の経路が 腕が急激に方向転換する 腕が曲がるように 定量容量を超えた重荷です作業経路とは異なるアプローチと引き戻し動きは,別の源ですリアルマスの動的シミュレーションでは 鋼が鋼と出会う前に
形状を変える変更後,再確認します. 模具の維持や再編み,新しい模具の試用,ロボットの交換や再校正,グリッパーの再構築,空白材料や厚さの変更など.また,衝突後に再確認保守に定期的なクリアランスレビューを加える
両標準は,サプライヤーからプロセス設計リスクの制御を期待しています.証明日記と変更ドキュメントは,障害が偶然に発見されたのではなく,分析され検証されたことを示しています.. 衝突モードとそれらの制御でプロセスFMEAを更新してループを閉じます. プレスショップの顧客監査者は一般的にこれらの記録を要求します.
自動車スタンプの損傷とダウンタイムの最も予防可能な源は,グリッパー,モール,ロボットとの間の干渉です.シミュレーションで20〜50mmの安全ギャップを強要するダイナミックに利用可能性と積荷を検証し,ケーブルとセンサーを保護し,生産前に全配列を減速で証明します各ステップを文書化することで,予防はIATF 16949とVDA 6を満たす証拠になります.3 監査員と事故が発生した場合に工場を保護します. 私たちのエンジニアリングチームは,あなたのグリッパーレイアウトとプレスラインの動力学を見直すことができます許可を提案する次のツールプロジェクトのためのテスト計画です 開始するために,あなたの図面とプロセスデータで私達に連絡してください.
