Jak uniknąć zakłóceń przycisku z użyciem wycinków i robotów w automatycznych liniach prasowych

Przymocowanie do blachy, które zderza się z matrycą, robotem lub wiązką przenoszącą, może zatrzymać linię prasową samochodu na wiele godzin i uszkodzić narzędzia, których wymiana trwa tygodnie.Interferencje rzadko zdarzają się przypadkowo.W tym artykule wyjaśniono, gdzie w rzeczywistości występuje zakłócenie uchwytu w liniach tandemnych, gdzie w przypadku linii tandemnych występuje zakłócenie uchwytu, gdzie w przypadku linii tandemnych występuje zakłócenie uchwytu.Prasy przenośne i komórki z robotem, jak zapobiegać temu za pomocą kompletnego cyfrowego modelu 3D, symulacji offline z lukami bezpieczeństwa od 20 do 50 mm, prawidłowego programowania robota i zdyscyplinowanych procedur sprawdzania.Dowiesz się, które uprawnienia doświadczeni integratorzy szanują., dlaczego rzeczywiste odchylenia nadal wymagają fizycznego testowania i w jaki sposób raporty symulacyjne i zapisy zmian wspierają audyty IATF 16949 i VDA 6.3.Planiści procesów i zespoły konserwacyjne mogą stosować tę samą listę kontrolną do nowych liniiWynikiem jest krótsze uruchomienie, mniejsza liczba napraw i większy czas pracy linii prasowej.

Co to jest zakłócenie uchwytów na linii prasowych samochodowych?

Interferencje z uchwytem to wszelkie niezamierzone kontakty pomiędzy narzędziem końcowym ramienia a otaczającym go sprzętem: komponentami matrycy, ramami prasowymi, robotami, wiązkami przenośnymi, czujnikami lub stacjami obsługi części.W stemplowaniu samochodowym strefy wysokiego ryzyka są obszarem odbioru odbiornika, przestrzeń do rozkładania materiałów podczas załadunku i rozładunku, korytarz robotu międzypresowego i punkty przekazywania międzypresami.Kable i węże powietrznePonieważ prasy cyklują od 8 do 18 razy na minutę na dużych liniach zewnętrznych i do 30 SPM na małych liniach części,Nawet niewielki błąd w odbiórce powtarza się tysiące razy na zmianę..

Interferencje bieżnikowe występują, gdy narzędzie wchodzi do przestrzeni bieżnikowej, podczas gdy trzymacz pustego materiału, podnoszący, piloci lub kamery powracające są nadal na drodze,lub gdy kontakty uchwytu wyciągają koraliki i wyciągają stali podczas ekstrakcji częściInterferencje robotowe występują, gdy robot nie może dotrzeć do zaprogramowanego punktu, przechodzi przez osobliwość i nieoczekiwanie przekierowuje nadgarstek.lub niesie obciążenie przekraczające jego pojemność znamionową tak, że ramię odchyla się w kierunku matrycy. zakłócenia użytkowania obejmują przewody, węże i szybkie sprzęgacze zaczepiające się na słupkach, podpórkach lub ogrodzeniach bezpieczeństwa.elementy brakujące w modelu symulacji, zignorowane dynamiczne odchylenia i nieudokumentowane zmiany.

Praktyka przemysłowa w zakresie symulacji offline polega na utrzymaniu odległości bezpieczeństwa od 20 do 50 mm między uchwytem a jakimkolwiek obiektem stacjonarnym,i większe wartości, w przypadku których powtarzalność trasy robotaW rzeczywistości odchylenia wyjaśniają, dlaczego fizyczne sprawdzanie pozostaje obowiązkowe: pozycja pustej części może się zmieniać o kilka milimetrów, zużycie elementów,wzmacniacze osadzania się i przepływy kalibracji robota.

W linii tandem, robot wchodzi w stosunkowo otwartą przestrzeń pomiędzy maszynami.a strefą krytyczną jest otwarta koperta z pustym uchwytem i rozciągniętymi podnośnikamiW prasach przenośnych poprzecznik przesuwa uchwyt przez ustawione okno ruchu, a narzędzie musi wyczyścić górną kostkę w najniższym punkcie podczas ruchu przenośnego./Destackerzy dodają własne ograniczenia.: uchwyt zbliża się do górnej powierzchni pod kątem, a błędnie oceniona wysokość może wbić szczęki w magnesy oddzielające blachy.

Dlaczego zapobieganie zakłóceniom chroni wykończenia, roboty i harmonogramy dostawy

Jedno zderzenie może zniszczyć tygodnie planowania produkcji.gdy uchwytnik lub robot wpycha plamę na powierzchnię ciągnięcia lub rozbija stal wykończonąW tym przypadku, w przypadku, gdy maszynka nie jest w stanie wykonywać pracy, musi zostać wyciągnięta, spawana, ponownie przetworzona i ponownie przetestowana, a każdy dzień w gabinecie narzędzi jest dniem utraconej produkcji.ponieważ zgięte nadgarstki lub przeciążona oś oznaczają ponowną kalibrację, części zamiennych i ponownej kwalifikacji każdego programu wykorzystującego robota.Zderzenie może opóźnić zgłoszenia do PPAP i uniemożliwić uruchomienie nowych modeli zaplanowanych na kilka miesięcy.Prasy, które traktują zakłócenia jako przeszkodę w uruchomieniu, a nie ryzyko projektowe, nadal płacą za to, ponieważ po każdej zmianie maty powraca ten sam błąd.

Systematyczny program zapobiegania zakłóceniom zapewnia cztery wymierne korzyści:

• Ochrona wysokiej wartości.utrzymywanie narzędzia końcowego ramienia od 20 do 50 mm wolnego od elementów matricy w symulacji i ponowne weryfikowanie ścieżek po każdej pracy konserwacyjnej lub ponownej konfiguracji matricy,uniemożliwia najbardziej kosztowny tryb awarii w warsztacie prasowym: uszkodzenie ścieków, które zatrzymuje linię przez kilka dni i zużywa tygodnie mocy z salonu narzędziowego.
• Nieprzerwana robota i operacja transferu.Weryfikacja osiągalności, programowanie bez pojedynczości i kontrole ładunku użytecznego utrzymują każdą oś w obrębie jej nominalnej otoczki,Tak więc chwytarka nigdy nie zamienia zdrowego robota w rozbitego i komórka automatyzacji utrzymuje zaplanowany czas cyklu zmiany po zmianie.
• Szybsze uruchomienie i przewidywalna zmiana.Kiedy najpierw udowodnione zostaną dopuszczenia w cyfrowym modelu, próba cyklu suchego będzie krótsza.i udokumentowane wartości luki sprawiają, że zmiany biegów i zmiany modelu są planowaną działalnością zamiast eksperymentu wykonywanego w czasie produkcji.
• Zapisy techniczne gotowe do audytu.sprawozdania z symulacji, kontrole zatwierdzenia, dzienniki potwierdzające i mapy dokumentacji dotyczących zmian bezpośrednio do IATF 16949 i VDA 6.3 oczekiwań dotyczących analizy ryzyka, kontroli procesów i zarządzania zmianami,Aby zapobieganie stało się raczej dowodem niż anegdotą..

Program chroni również ludzi, zderzenia wstrząsają prasą i robotem, rozluźniają osłony i czujniki.i tworzyć sytuacje, w których operatorzy muszą pracować w pobliżu ruchomego sprzętu w celu odzyskania uszkodzonych częściCzysty, bez zakłóceń komórek utrzymuje operatorów poza strefą niebezpieczeństwa, wspiera procedury ponownego uruchamiania w trybie bezpiecznym i zmniejsza ciśnienie, które prowadzi do skrótów podczas nocnych zmian.

Każda uniknięta kolizja chroni również wskaźniki, które klienci audytują: OEE, wskaźnik złomu, koszty konserwacji matrycy i terminowa dostawa.Dostawcy, którzy dokumentują systematyczne zapobieganie zakłóceniom, występują z mniejszą liczbą incydentów w przeglądach kart wyników klientów i mogą podawać bardziej konkurencyjne terminy dostawyWiarygodność ta pokazuje się bezpośrednio w wydajności dostaw, które klienci motoryzacyjni zajmują pierwsze miejsce w rankingach dostawców.

Jak wyeliminować zakłócenia przymocowania w pięciu krokach

W poniższej metodzie stosuje się przepływ pracy stosowany podczas uruchamiania nowego uchwytu na linii tandemowej, prasy przenośnej lub komórce zasilanej robotem.Przesunięcie ostatniego jest najczęstszą przyczyną wystąpienia zakłóceń po przekazaniu.

Krok 1: Zbuduj kompletny cyfrowy model i symuluj każdy ruch

Zmontuj model z tego samego CAD, którego używają warsztat matrycy i programista robota: naciśnij kinematykę z krzywą uderzenia, matrycę w pozycji otwartej i zamkniętej,podnośniki i podnośniki na prawdziwej wysokości, robot z prawdziwą kinematiką sterownika, i chwytarka z szczękami, kubkami, czujnikami, uchwytami, kable i węże.Wykonanie całego cyklu przy prędkości produkcyjnej z tolerancją wykrywania zderzeń ustawioną na uzgodnioną lukę bezpieczeństwa 20 do 50 mm- symuluj najgorsze przypadki: maksymalną grubość pustego miejsca, najszybsze przyspieszenie, część na krawędzi tolerancji pozycji oraz ruchy rozładowania i ponownego ładowania.

Krok 2: Zmapowanie otwartej koperty i każdego punktu szczypnięcia

Przejdź przez strefę przestrzeni po strefie, zanim napiszesz pojedynczą ścieżkę.i położenie wierszy do ciągnięciaOkreśl kierunek wejścia uchwytu tak, aby szczęki i kubki osiągnęły swoje punkty zacisku, co najmniej 3 do 5 mm od krawędzi wykończenia i wolne od powierzchni klasy A,bez przekraczania żadnego elementu poruszającego się podczas ruchu/Zarejestruj każdy punkt w modelu i dodaj każdy do listy sprawdzania.

Krok 3: Zweryfikowanie możliwości dotarcia do roboty, ładunku użytecznego i trwałości trasy

Sprawdź każdy zaprogramowany punkt w stosunku do obłoki robotowej z uchwytem i najcięższym nałożonym plamą, w tym orientację nadgarstka w pozycji ładowania wewnątrz matri.Zweryfikuje się, czy masa łączna pozostaje poniżej znamionowego ładunku użytkowego przy bramce z zastosowanym współczynnikiem dynamicznym: zatrzymanie narzędzia o masie 30 kg z prędkością 2 m/s przy prędkości od 1,5 do 2 g wymaga marginesów siły i momentu obrotowego, których kontrole statyczne po prostu pomijają.i dodać podejście i wycofać ruchy, które podążają tym samym korytarzem jak ruch roboczy.

Krok 4: Chronić czujniki, kable i dopływ powietrza przed samym ruchem

Interferencje są często spowodowane przez własne akcesoria uchwytu.Kable drogowe i węże powietrzne z pętlami serwisowymi, które podążają za ruchem robota, i używać sprzęgłów szybkiej wymiany, tak aby ramka oddzielała się czysto podczas przełączania.Spuściona linia lotnicza spadająca w przestrzeń jest kolizją czekającą na wydarzenie.. Na rysunku umieszczono etykietę kierunku, tak aby obsługa ponownie go po naprawie poprawnie podłączyła.

Krok 5: Zmniejszenie prędkości, udokumentowanie i przekazanie

Wykonaj pierwsze cykle suchości z prędkością od 10 do 30 procent prędkości produkcyjnej z operatorem przy zawieszeniu nauczania, a następnie stopniowo zwiększaj, obserwując odległość w najcięższych punktach.Po zatwierdzeniu przy pełnej prędkości, przywrócić moment obrotowy mocowania uchwytu, sprawdzić stan podkładki i kubka i zapisać wyniki: raport symulacyjny, wartości przepustowości, dziennik próby i wszelkie zmiany w programie.Aktualizacja analizy ryzyka i przekazanie kompletnego pakietu do produkcji, ponieważ normy IATF 16949 i VDA 6.3 traktują tę dokumentację jako dowód kontrolowanego projektowania procesu.

Częste pytania

Jaką odległość należy zachować od matrycy przy symulacji?

Utrzymuje się odległość bezpieczeństwa od 20 do 50 mm między uchwytem a dowolnym elementem matrycy w najbliższym punkcie podejścia w modelu w trybie offline.Użyj górnego końca, gdy powtarzalność robota jest niepewna lub pozycja puste zmienia sięFizyczne sprawdzanie musi potwierdzić lukę na każdej stacji, zanim linia wejdzie do produkcji.

Czy symulacja offline może całkowicie zastąpić fizyczne próby?

Symulacja eliminuje większość błędów geometrycznych, ale rzeczywiste systemy się odbiegają.Wprowadzanie do eksploatacji nadal obejmuje cykle suche przy zmniejszonej prędkości w celu potwierdzenia zatwierdzenia, a dziennik sprawdzania staje się dokumentacją przekazywaną.

Dlaczego chwytarka uderza w kość, kiedy program robota wygląda poprawnie?

Zwykle dlatego, że model nie pasuje już do rzeczywistości.lub plamy leżą kilka milimetrów od nominalnej pozycji. Przyczepka może również odchylić się pod obciążeniem.

Które problemy z robotami powodują najwięcej zakłóceń?

Dominują trzy przyczyny: zaprogramowane punkty poza zasięgiem, ścieżki przechodzące przez osobliwości, gdzie nadgarstek gwałtownie się przemienia, i ładunek wykraczający poza pojemność, dzięki czemu ramię się odchyla.Podchodzenie i cofanie ruchów, które różnią się od ścieżki roboczej są innym źródłemDynamiczne symulacje z masami rzeczywistymi łapią większość z nich zanim stal spotka się ze stalą.

Kiedy należy ponownie zweryfikować ścieżki uchwytów?

Powtórnie zweryfikować po wszelkich zmianach, które zmieniają geometrię: konserwacja lub ponowne wypełnienie matricu, próba nowej matricy, wymiana lub ponowna kalibracja robota, odbudowa uchwytu lub zmiana materiału lub grubości.Sprawdź ponownie po kolizjiDodaj do konserwacji okresowy przegląd przepustowości.

W jaki sposób zapobieganie zakłóceniom wspiera normy IATF 16949 i VDA 6.3?

Obie normy wymagają od dostawców kontroli ryzyka projektowania procesu.dzienniki dowodowe i dokumentacja dotycząca zmian wykazują, że zakłócenia zostały przeanalizowane i zweryfikowane, a nie odkryte przypadkowo. Aktualizacja procesu FMEA z trybami kolizji i ich kontrolą zamyka pętlę. Klienci audytorzy sklepów prasowych często żądają tych zapisów.

Wniosek

Interferencje między uchwytami, matrycami i robotami są najbardziej zapobiegalnym źródłem uszkodzeń i przestojów w pieczętowaniu samochodowym.wymuszać w symulacji lukę bezpieczeństwa od 20 do 50 mm, mapowanie każdego punktu szczypnięcia w otwartej obudowie, weryfikacja dynamicznej dostępności i ładunku użytecznego, ochrona kabli i czujników oraz sprawdzenie całej sekwencji przy zmniejszonej prędkości przed produkcją.Dokumentowanie każdego kroku przekształca zapobieganie w dowody, które spełniają wymagania IATF 16949 i VDA 6Nasz zespół inżynierów może przejrzeć układ uchwytów i kinematykę linii prasowej, przeprowadzić z tobą analizę zakłóceń,i zaproponować uprawnienia, pozycje czujników i plany sprawdzania dla następnego projektu narzędziowego.