Jak zmniejszyć zużycie i przerwy w produkcji pieczętowania metalowego

Przyczepka do blach jest prawdopodobnie najciężej pracującym elementem linii tłoczenia samochodowego, ale awarie związane z zużyciem pozostają jedną z najczęstszych przyczyn nieplanowanych przestojów.,szczyty uchwytów, podkładki poliuretanowe, kubki próżniowe i szpilki z węglanu wolframu uderzają w ostre puste krawędzie, powierzchnie pokryte cynkiem i wykończone panele przy pełnej prędkości linii.spadek siły zaciskaniaW niniejszym przewodniku wyjaśniono, w jaki sposób zużycie w punkcie kontaktu rozwija się na uchwytkach blach metalowych,dlaczego zakłóca linie prasowe i prasowe, a także sposoby zmniejszenia jej za pomocą materiałów odpornych na zużycie, modułowych części szybko wymieniających się, monitorowania stanu i rygorystycznej konserwacji zapobiegawczej.Interwały inspekcji i progi wymiany pomagają inżynierom obsługi technicznej i automatyki wydłużyć żywotność uchwytów, ustabilizować czas cyklu i obniżyć koszty części zamiennych i przebudowy przy jednoczesnym utrzymaniu linii zewnętrznych paneli pracujących w tempie 8-18 SPM i linii mniejszych części w tempie 20-30 SPM.

Co powoduje zużycie uchwytów metalowych w liniach pieczętowania samochodowych?

Na nowoczesnej linii pieczętowania uchwytnik do blach przenosi plamy i utworzone panele pomiędzy rozgrzewaczem, stacjami matrycy i przenośnikiem rozładunkowym do 20 000 razy na zmianę.zużycie to stopniowa utrata materiału z każdej powierzchni, która dotyka przedmiotu, a w automatyce prasowej koncentruje się na niewielkiej liczbie wymiennych elementów: końcówkach kontaktowych szczęki, podkładkach poliuretanowych (PU), szpilkach z węglanu wolframu, kubkach próżniowych i szpilkach lokalizujących.

Cztery mechanizmy dominują: zużycie ścierające występuje, gdy twarde cząstki, pył lub ostry obcięty krawędź zewnętrznego panelu o wymiarze 0,6-0,8 mm przepływają przez bardziej miękką powierzchnię kontaktową.lub irytująceW wyniku uderzenia i obciążenia zmęczeniowym wzrasta napięcie mechaniczne:5-4 mm DP600-DP980 konstrukcyjna pustka może ważyć kilka kilogramów i osiągnąć uchwyt przy obciążeniach przyspieszania kilkakrotnie większych niż grawitacjaW efektach chemicznych i powłok również ma znaczenie: cynk na stali ocynkowanej, a Al-Si na stali wytrzeźwionej prasowo wytwarzają twarde cząstki, które zachowują się jak związek między podkładką a panelem.

Żywotność użytkowania jest zależna od parzenia materiału, stanu powierzchni i cyklu pracy.Podkładki PU, które chronią widoczne powierzchnie zewnętrzne, są zazwyczaj wymieniane po 200W tym celu należy wykorzystać silniki o wysokiej wydajności, które są w stanie wykorzystać się do wykonywania wielu różnych czynności.współczynnik tarcia stali na stali wynosi tylko 0.15-0.2, podczas gdy PU lub NBR w stosunku do stali osiąga 0,5-0.8W związku z tym zużyta lub zanieczyszczona olejem podkładka obniża skuteczną siłę zacisku nawet przy niezmienionym ciśnieniu cylindru.umożliwiające przesunięcie części o kilka dziesiątych milimetra ę wystarczająco, aby spowodować zakłócenia lub odrzucić panel klasy A.

Wczesne oznaki obejmują stopniowy wzrost rozpraszania części pozycji, słabe ślady na zewnętrznych panele,dźwiękowy poślizg w punkcie przenoszenia i awarie kieszeni próżniowej po pogarszaniu się podkładkiPonieważ większość zakładów nie może zobaczyć wnętrza zamkniętego uchwytu podczas produkcji, kontrola zużycia zależy raczej od mierzalnych procedur inspekcji i danych na poziomie żywotności komponentów niż od intuicji operatora.

Dlaczego zmniejszenie zużycia uchwytów ma znaczenie dla wydajności linii prasowej i jakości części

Nieplanowane zatrzymania są najdroższymi zdarzeniami na linii pieczętowania.zmuszając operatorów do zatrzymania liniiNa linii zewnętrznej o prędkości 8-18 SPM każda minuta utraty bezpośrednio zmniejsza wydajność kaptur, pokrywek pokładowych i boków nadwozia;w odniesieniu do linii przenośnych i tandemnych wytwarzających filary B, podłogi i elementy poprzeczne przy 20-30 SPM, ta sama awaria zakłóca cały zestaw prasowy i warsztat spawalniczy w dół.

Zaniżone chwytaki atakują również jakość części i narzędzia w sposób, który łatwo jest lekceważyć.Więc funkcje lądują poza pozycjąNastępnie matryca koryguje błąd poprzez cięcie lub kształtowanie w niewłaściwym miejscu, co powoduje odchylenie wymiarowe, wybicie lub rozszczepienie.Zarysowane podkładki pozostawiają ślady na powierzchniach klasy A, których nie można usunąć z gotowego panelu drzwi., a upuszczona część pomiędzy matrycami może uszkodzić drogie powierzchnie narzędzi i zatrzymać produkcję na wiele godzin.

Strukturowane podejście do zarządzania zużyciem uchwytów zapewnia cztery wymierne zalety:

• Mniej nieplanowanych przystanków i stabilny czas cyklu.wiązki przenośne i uderzenia prasowe, synchronizowane zmiany po zmianie.
• Ochrona powierzchni klasy A i dokładność wymiarowa.podczas gdy wielokrotne zaciskanie utrzymuje stabilne miejsce puste w środku matricu, chroniące obrzeża i krawędzie obrzeża.
• Modułowe części zużyte wykonane z materiałów odpornych na zużycie wydłużają żywotność ciał uchwytów, cylindrów i czujników,Więc całe narzędzia końcowe ręki przetrwają przez zestawy matrycy i zmiany modeli zamiast być przebudowywane każdego sezonu.
• Szybsza zmiana i bardziej przewidywalna konserwacja.Podczas gdy udokumentowane dane o zużyciu pozwalają planistom zaplanować wymianę podczas planowanych zatrzymań zamiast nagłych wypadków..

Audyty procesów w ramach IATF 16949 i VDA 6.3 coraz częściej zadają pytania dotyczące monitorowania i dokumentowania zużycia sprzętu obsługującego;zakłady bez określonej rutynowej obserwacji ryzyka związanego z utrzymaniem chwytów, nawet jeśli ich prasy są w doskonałym staniePonieważ zużycie uchwytu rozwija się stopniowo, jest to jeden z niewielu czynników przestojów, które można przewidzieć, zaplanować i zaprojektować w procesie.

Jak zmniejszyć zużycie i przerwy w obsłudze uchwytów metalowych w pięciu praktycznych krokach

Nie można wyeliminować zużycia, ale można nim zarządzać tak, aby komponenty były wymieniane podczas planowanych zatrzymań, a nie po awarii linii.dane procesowe i dyscyplina utrzymania, i stosuje się je w równym stopniu do nowych narzędzi końcowych oraz do uchwytów już działających na istniejących liniach.

1. Dopasowanie materiałów kontaktowych do klasy pustki i powierzchni

W przypadku zewnętrznych paneli klasy A ze stali 0,6-0,8 mm, użyj podkładek PU z około 90 gumowego gumowego Shore A lub NBR,o przyczepie o współczynniku tarcia 0.5-0.8 bez oznakowania powierzchni. W przypadku części konstrukcyjnych z 2,5-4 mm HSLA, DP600-DP980 lub stali utwardzonej prasowo,określać szpilki z węglanu wolframu lub wkładki z utwardzonej stali narzędziowej odporne na ścieranie od obrobionych krawędzi. Unikać kontaktu stali z stalą na widocznych powierzchniach i przed produkcją seryjną potwierdzić kompatybilność podkładki z powstającym olejem i pyłem cynkowym.

2. Określić modułowe, szybko zmieniające się części zużycia

Zaprojektuj uchwyt tak, aby każdy składnik zużycia można było wymienić bez usunięcia narzędzia końcowego ramienia z robota lub przenośnika.wskazane dwie lub cztery pozycje końcówki wieżyczki i wstępnie zmontowane wkłady podkładki umożliwiają zużyte końcówki być zmienione w ciągu dwóch do pięciu minut na linii. Trzymaj kolorowe zestawy zapasowe przy prasie dla każdego numeru części. Dla rodzin części, dodaj interfejs szybkiej wymiany punktu zerowego tak, że cała uchwyt wymienia się w mniej niż 15 minut w ramach SMED,z częściami zużycia odnowionymi w trybie bezprzewodowym między seriami.

3. Ustawić siłę przycisku z rzeczywistych obciążeń procesu

Wykorzystanie właściwej siły uniemożliwia poślizg części bez niszczenia podkładki.siła zaciskania równa się masie części pomnożonej przez grawitację plus przyspieszenie szczytoweAutomatyzacja przenoszenia na liniach małych części przy 20-30 SPM może wymagać przyspieszeń 2-4 g, więc 3 kg konstrukcji może przedstawiać skuteczne obciążenie powyżej 10 kg.Zainstalować regulator i miernik na uchwyt, sprawdzić ustawienie podczas uruchamiania i zapisać je do dokumentacji serwisowej.przyspiesza zużycie końcówki i pozostawia trwałe ślady wcięć na miękkich płytach zewnętrznych.

4. Monitorowanie zużycia z wykorzystaniem strukturalnej inspekcji i czujników

Ponieważ zużycie jest niewidoczne wewnątrz zamkniętej chwytarki, wprowadź wykrycie do rutyny.i tygodniowe pomiar wysokości podkładki i profilu końcówki za pomocą zacisków. Wymiana podkładek PU, gdy pozostała grubość zmniejszy się o około 1-1,5 mm lub gdy powierzchnia pęknie; wymiana kubków próżniowych, gdy usta są zużyte lub twardnieją,zazwyczaj co trzy do sześciu miesięcy przy ciągłym obsłudze panelu zewnętrznegoCzujniki częściowej obecności i wykrywanie podwójnego pustego miejsca wykrywają błędy przed wejściem pustego miejsca do matrycy, a rejestrowanie każdej wymiany w CMMS pozwala dostosować odstępy z własnych danych.

5Prowadź zdyscyplinowany harmonogram konserwacji

W przypadku uchwytów do ściskania jest to pięciominutowa codzienna kontrola podkładek, dopływu powietrza i elementów mocujących;cotygodniowe czyszczenie podkładek PU i NBR ciepłą wodą mydlaną, nigdy agresywnych rozpuszczalników; oraz całkowitego zaprzestania konserwacji zapobiegawczej co 500 000 cykli lub raz w miesiącu, obejmującego kontrole momentu obrotowego na mocowaniach M6/M8, uszczelnieniach cylindrów,ustawienie czujników i wymiana części zużycia zbliżających się do końca okresu eksploatacjiDokumentacja harmonogramu i wyników w formacie spełniającym audyty procesu IATF 16949 i VDA 6.3 oraz przegląd danych kwartalnie w celu dostosowania odstępów dla nowych części lub zmian powłoki.

Częste pytania

Jak często należy wymieniać końcówki uchwytów do uchwytów z blach?

Nie ma uniwersalnej przerwy, ale na ciągłym narzędziu narzędzia stalowe na łagodnych kawałkach stali zazwyczaj trwa kilkaset tysięcy cykli, PU podkładki są zmieniane po 200.000-500.000 cykli,i szpilki z węglika mogą przekroczyć milionLiczenie cyklu toru na uchwyt, sprawdzanie końcówek na tygodniowych przystankach i wymiana ich, gdy utrata wysokości osiągnie około 1-1,5 mm.

Jaka jest typowa żywotność podkładek PU w porównaniu z szpilkami z węglanu wolframu?

Podkładki PU są materiałem zużywczym: na liniach zewnętrznych paneli zazwyczaj dostarczają 200 000-500 000 cykli przed ustawieniem szklania, pękania lub kompresji i są zastępowane proaktywnie.Węglik wolframowy jest twardszy iW rzeczywistości żywotność zależy od materiału pustego, stanu krawędzi, oleju i siły przycisku, więc zapisuj przerwy z CMMS.

W jaki sposób operatorzy mogą wykryć zużycie uchwytu, zanim spowoduje to przestoj?

Uważaj na wczesne sygnały: wzrost rozpraszania części pozycji, słabe ślady świadków na zewnętrznych panele, słyszalne poślizgi w punkcie transferu i usterki próżniczki, które następują po pogorszeniu podkładki.Dodaj kontrolę wizualną zmiany startu i tygodniowe pomiar wysokości podkładki i profilu końcówkiCzujniki częściowej obecności i podwójnej pustki wykrywają błędy, a rejestracja liczby cykli zamienia zużycie w zaplanowane wydarzenie.

Czy nadmierne zaciskanie może przyspieszyć zużycie uchwytów i uszkodzić panele?

Nadmierna siła przycisku spłaszcza podkładki PU, przyspiesza zużycie końcówki i może pozostawić trwałe ślady wcięć na miękkich panelu.Siłę przycisku należy obliczyć na podstawie masy części pomnożonej przez grawitację plus przyspieszenie trajektorii szczytowej, razy współczynnik bezpieczeństwa od dwóch do trzech, i ustawić z regulatorem i miernikiem zamiast pełnego powietrza sklepu.

Jaki harmonogram konserwacji zapobiegawczej zaleca się dla uchwytów do ściskania?

Podstawowym kryterium jest pięciominutowa codzienna kontrola podkładek, podaży powietrza i elementów mocujących; cotygodniowe czyszczenie podkładek PU i NBR ciepłą wodą mydlaną; oraz pełne zatrzymanie konserwacji co 500 000 cykli lub co miesiąc.Zatrzymanie serwisowe obejmuje kontrole momentu obrotowego na mocowaniach M6/M8, uszczelki cylindrów, ustawienie czujników i wymiana części zużycia, udokumentowane w audytach IATF 16949 i VDA 6.3.

W jaki sposób konstrukcja uchwytów do szybkiej zmiany zmniejsza czas przerwy w przełączaniu?

Szybko zmieniająca się konstrukcja wyprowadza usługi części zużyte z krytycznej ścieżki.Wstawki wieżyczki z indeksem i wstępnie zmontowane wkłady podkładek pozwalają operatorom wymienić zużyty komponent w ciągu dwóch do pięciu minutDzięki interfejsowi punktu zerowego cała chwytarka jest wymieniana w ciągu mniej niż 15 minut w ramach SMED, a części zużycia odnawiane są w trybie offline między biegami.

Wniosek

Zanieczyszczenie uchwytnika jest kontrolną zmiennością w produkcji pieczeniowej samochodowej.części zużycia są modułowe i szybko się zmieniają, a kontrole są przeprowadzane zgodnie z udokumentowanym harmonogramem, większość zatrzymań związanych ze zużyciem znika.cotygodniowe inspekcje i zatrzymywania serwisowe co 500Nasz zespół inżynierów może pomóc w przeglądzie bieżących narzędzi końcowych.wybierz materiały kontaktowe odporne na zużycie i zdefiniować plan konserwacji, który pasuje do matrycW celu uzyskania wykwalifikowanej rekomendacji skontaktuj się z nami z rysunkami części i danymi linii.